Software OEE: un numero di cui il reparto si fida
Un software OEE misura quanta parte del tempo pianificato una macchina ha prodotto pezzi buoni alla velocità giusta, e divide la perdita in fermi, rallentamenti e scarti. Lo sviluppiamo leggendo i segnali direttamente dalle macchine, così il numero non dipende da quello che l’operatore ricorda a fine turno.
Perché l’OEE compilato a mano non torna
L’OEE calcolato su Excel esce quasi sempre più alto di quello reale. Le fermate da due o tre minuti, un inceppamento o un pezzo da sistemare nello stampo, non le scrive nessuno. E la velocità di riferimento è spesso quella a cui la macchina gira di solito, non quella di targa. Le perdite finiscono così dentro un numero medio e nessuno sa dove cercarle.
Un software OEE prende stato macchina e contapezzi dal PLC ogni pochi secondi, e all’operatore lascia una sola domanda: perché la macchina si è fermata. Il valore che ne esce di solito è più basso di quello del foglio, ed è il primo segno che la misura è onesta.
Lo stesso turno, misurato due volte
OEE = Disponibilità × Prestazioni × Qualità
Una fresatrice ha 420 minuti pianificati, un ciclo ideale di 2 minuti e chiude il turno con 170 pezzi, di cui 6 scarti. I segnali del PLC registrano 35 minuti di fermo: disponibilità 385 su 420, il 91,7%. Prestazioni 340 su 385, l’88,3%. Qualità 164 su 170, il 96,5%. OEE 78,1%.
Sul foglio dello stesso turno i fermi sono 20 minuti, perché le soste brevi non le ha scritte nessuno, e il ciclo di riferimento è quello abituale di 2 minuti e 15 secondi. Disponibilità 95,2%, prestazioni 95,6%, qualità uguale: l’OEE sale a circa 88%.
Dieci punti di differenza, nascosti in 15 minuti di microfermate e in un ciclo di riferimento troppo lento. Il calcolo passo per passo, con i casi dubbi, è nella guida dedicata.
Per chi è
- Responsabili di produzione che presentano un OEE ogni mese e non sanno dire quale delle tre componenti lo tiene basso.
- Aziende con un collo di bottiglia noto, una linea di confezionamento o un centro di lavoro, che vogliono misurarlo prima di comprare una seconda macchina.
- Stabilimenti con macchine di marche ed età diverse, dove il modulo OEE del software di un costruttore vede solo le sue.
- Chi deve dimostrare un miglioramento nel tempo, per esempio dopo un intervento SMED sui cambi formato.
Cosa include
Segnali presi dalla macchina
Marcia, fermo e allarme, più il contapezzi, letti dal PLC o da un modulo di ingressi digitali. Il tempo ciclo ideale si imposta per articolo, perché la stessa macchina non va alla stessa velocità su tutti i codici.
Causali di fermo dal terminale
Quando la macchina si ferma oltre una soglia, il terminale chiede la causale da una lista corta scritta con i capi reparto. Le fermate sotto soglia restano registrate come microfermate.
Scarti per tipo di difetto
L’operatore registra gli scarti con il difetto, oppure li conta una bilancia o un sistema di visione, se c’è già in linea.
Calendario dei turni
Il tempo pianificato si calcola dai turni reali: pause, manutenzioni programmate e giorni senza ordini restano fuori dal conto.
Pareto delle perdite
Per turno, per macchina e per articolo, le perdite in minuti ordinate dalla più grande. Si vede subito se conviene lavorare sui cambi formato o sugli inceppamenti.
Come lo mettiamo in funzione
Scelta della prima macchina
Si parte dal collo di bottiglia, non da tutto il reparto. Verifichiamo cosa espone il suo PLC e se serve un modulo di ingressi aggiuntivo.
Causali scritte con il reparto
Una riunione con capi turno e manutenzione per scrivere le causali: poche, distinguibili, con un nome che l’operatore riconosce al volo. È il passaggio che decide se i dati saranno usabili.
Un periodo in parallelo
Il software raccoglie accanto al metodo attuale. Le differenze fra i due numeri si discutono con il reparto, macchina per macchina, finché tutti accettano la nuova misura.
Altre macchine e obiettivi
Quando il dato è condiviso si estende alle altre macchine e si fissano obiettivi per componente, non sull’OEE complessivo.
Con cosa si collega
Dalla macchina servono pochi segnali: marcia, fermo e un impulso per ogni pezzo. Come si leggono su controlli nuovi e vecchi lo spieghiamo nella pagina sul monitoraggio delle macchine.
Dal gestionale arrivano articoli, ordini e tempi ciclo, così l’OEE si legge anche per commessa e il ciclo ideale non si ricopia a mano. Se in azienda c’è già un MES, l’OEE ne diventa un modulo. Se invece serve un cruscotto per la direzione con più indicatori insieme, la pagina giusta è quella sulle dashboard di produzione.
Tempi e costi
Sul mercato i software OEE in abbonamento si pagano per macchina. Evocon, per esempio, pubblica un listino da 189 euro al mese per macchina con contratto di un anno nel piano base, più 19 euro al mese per il dispositivo di acquisizione, con sensori, cavi, schermi e spedizione esclusi (listino sul sito di Evocon, consultato il 30/10/2026). Su un reparto di 10 macchine fanno circa 25.000 euro l’anno.
Un software sviluppato per voi si paga invece come progetto, e il costo dipende da quanti tipi di PLC diversi vanno letti più che dal numero di macchine. Il modulo di ingressi per le macchine vecchie resta una voce di hardware a parte, in entrambi i casi.
Per una prima stima senza software, il calcolatore OEE fa lo stesso conto dell’esempio qui sopra con i vostri numeri di turno.
Domande frequenti
Parliamone in 30 minuti
Raccontateci il processo e cosa non funziona: vi diciamo se e come lo risolveremmo, con tempi e costi indicativi.
Matteo Budriesi
CEO e co-founder di Webion, la software house di Modena che sviluppa software su misura e agenti AI per le aziende.
Aggiornato il 30/10/2026